Son muchas las empresas que tienen sus recursos sobredimensionados y que se replantean su modelo productivo para reducir unos costes que en otros tiempos más favorables asumían, aunque perjudicara la rentabilidad.

Con el aumento de ventas en los años de bonanza previos a la crisis, los fabricantes compraron nuevos equipos, abusaron de las horas extra y otras medidas para ganar capacidad a corto plazo y a cualquier coste (*). También se aumentaron los lotes de fabricación para evitar cambios de producto con el consiguiente aumento de los stocks en almacén.

Estas medidas con el paso del tiempo van quedando afianzadas en las empresas debido a la pérdida del ‘know how’ hacia las subcontratadas y a la resistencia al cambio del personal interno.

Con la crisis económica se han reducido las ventas y la dirección recurre a medidas como la reducción de plantilla para mantener los márgenes comerciales y a la innovación, con el aumento de la gama de productos para recuperar mercado o exportar a otros países.

En consecuencia la situación en la que se encuentran muchas compañías es de exceso de capacidad productiva instalada, una plantilla fija reducida con muchos años en la empresa, dificultades con la contratación temporal, costes subcontratados altos, productos obsoletos en almacén, dificultades en adaptar el personal disponible para cumplir con las necesidades comerciales y sobre todo roturas de servicio en los productos nuevos o de menor venta.

Precisamente el éxito del Lean Manufacturing en Toyota fue durante la crisis de los 90 con su capacidad de adaptación tanto a la prosperidad como a la crisis con una gran gama de productos. La solución fue en primer lugar, la implantación del TPM (Mantenimiento Productivo Total), entendido como Automantenimiento y que se basa en la integración de nuevas tareas en los empleados que manejan los equipos. En segundo lugar, la reducción del tamaño de lote aplicando técnicas SMED de cambio rápido que permiten fabricar tiradas cortas adaptadas a lo que pide el cliente. Finalmente, la estandarización como herramienta para ajustar los recursos (equipos y mano de obra) necesarios para fabricar un producto.

El tradicional “yo produzco y tú mantienes” ya no sirve, ahora se necesita el “nosotros servimos al cliente”, esta filosofía se ha visto apoyada con los últimos cambios en la legislación en lo relativo a los convenios laborales donde las categorías profesionales se flexibilizan permitiendo que un mecánico de mantenimiento pueda hacer tareas de producción y viceversa.

El reparto de tareas entre producción y mantenimiento cambia, producción hace los arranques, los cambios, el automantenimiento correctivo de las incidencias repetitivas, las limpiezas y las tareas básicas de automantenimiento preventivo planificado que previamente han sido estandarizadas e incluidas en la planificación de la producción.

La integración en el departamento de producción de tareas (de mantenimiento, limpieza, gestión de residuos, etc.) aumenta la productividad global, pues pasan a estar estandarizadas como una tarea más de producción y a estar sometidas a un control y seguimiento por indicadores de productividad que antes no tenían o lo hacía el responsable sin sistemática. Además se evita el dimensionamiento de los recursos para la situación más desfavorable y que pueda ser un coste variable ligado a ventas, en lugar de un coste prácticamente fijo.

La aplicación del TPM necesita un cambio en la cultura tradicional de departamentos con funciones y responsabilidades separadas hacia un modelo de “Workforce Empowerment”, donde los empleados asumen un nuevo papel multidisciplinar aumentando su responsabilidad, apropiación de los equipos y su integración en la empresa.

(*) Algunas de las medidas empleadas, además de horas extra: turnos de noche, fines de semana, subcontratación de tareas de mantenimiento (preventivos de las instalaciones generales: calderas, compresores, frio, etc), limpieza, gestión de residuos y en algún caso tareas de producción (submontajes) y logística (movimiento de materiales).

Si desea conocer más, sobre la metodología de implantación de TPM empleada en BPC, siga el siguiente enlace: TPM