Suprimir de manera sistemática y definitiva las causas de pérdidas de producción debido a las máquinas, mejorando la fiabilidad y disponibilidad de las instalaciones, contribuyendo a la mejora del flujo de producción y la productividad.
Objetivos:
Reducción drástica de los tiempos de cambio de formato de una línea o máquina mediante la organización de las tareas y la mejora continua de las operaciones.
Metodología y desarrollo:
- Formación e involucración de las personas en los procesos de mantenimiento productivo total
- Seguimiento de producción y definición indicadores de proceso : OEE
- Registro y codificación de averías
- Priorización de las pérdidas de producción: diagramas de pareto
- Metodología 5S : Organizar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener
- Registro y codificación de micro-paradas : « tachado » , MTBF « mean time between failures »
- Organizar los niveles de mantenimiento : « automantenimiento » , especializado y subcontratado
- Definición de los procesos de matenimiento : preventivo, predictivo, correctivo y de mejora
- Introducción de concepto de mantenimiento total productivo en diseño de nuevos equipos
- Gestión de repuestos
Resultados:
- Mejora de la disponibilidad de las máquinas
- Reducción de los costes de mantenimiento
- Aumento de la capacidad productiva sin inversión
- Reducción de los stocks en curso (stocks de seguridad por falta de fiabilidad de equipos)
- Mejora de la productividad
Si desea conocer más sobre la importancia del TPM, siga el siguiente enlace: TPM en tiempos de incertidumbre